Sa tačke gledišta proizvodne tehnologije, prerada dijamanata u polirane dijamante nije teška, ali je izuzetno težak ljudski rad. Osnovne operacije ostale su praktički nepromijenjene nekoliko stotina godina i izvode se ručno. Međutim, svi se oni stalno poboljšavaju u smjeru povećanja produktivnosti prerade dijamanata i kvalitete izrađenih dijamanata, kao i u smjeru stvaranja novih oblika i vrsta rezanja.

Prilikom obrade dijamanata potrebno je osloniti se na posebno znanje, imati strpljenja, upornosti i ni u kom slučaju ne žuriti s donošenjem odluke o jednom ili drugom budućem dijamantu. Odluka o načinu rezanja dijamanta donosi se na temelju njegovog prirodnog oblika, uzimajući u obzir unutrašnju kristalnu strukturu kamena, uključke i nedostatke, stoga proizvodnja dijamanata stalno morate birati između najveće veličine i najkvalitetnijeg dijamanta. Ne postoje stroga pravila za ovaj rezultat. Ipak, unatoč svim poteškoćama, savršeni dijamant trebao bi izaći ispod ruku rezača.

Tehnologija prerade dijamanata u polirane dijamante znači uzastopno izvođenje određenih operacija s kristalima dijamanta. Ove operacije uključuju: predproizvodna studija dijamantskih kristala, njihove markup, piljenje(cijepanje) ponovno brušenje(grubo grubo), skidanje(okretanje), fasetiranje, poliranje, ispiranje i ocjena.

S razvojem znanstveno -tehnološkog napretka i poboljšanjem opreme za rezanje, sadržaj samih operacija može se promijeniti, ali njihova suština i naziv zasigurno će ostati isti. Do sada je glavni tehnološki princip bio da se dijamant obrađuje samo dijamantom, iako su laserske instalacije već dugo uvedene u praksu njihove obrade, koje efikasnije izvode neke operacije.

Predprodukcijska analiza provodi se radi utvrđivanja tehnološke orijentacije prerade dijamanata. Ovdje postoji sortiranje prema obliku budućih dijamanata, kristali se određuju za piljenje (pojedinačno ili višestruko), cijepanje ili brušenje; karakteristike svakog kristala su određene, napregnute i neispravne kristale, prirodu i lokaciju prirodnih nedostataka itd. U stvari, u fazi predproizvodne analize, predviđa se težina gotovog dijamanta, glavni geometrijski parametri, procijenjene karakteristike i cijena budućeg dijamanta.

Danas tvornice za rezanje nove generacije koriste moderne tehnologije u analizi, optimizaciji i planiranju rezanja dijamanata. Tehnologu (rezaču) pomažu računarski sistemi za modeliranje reza dijamanta kako bi procijenio mogućnost dijamanta i planirao njegovu obradu. Sistem trenutno analizira neobrađeni dijamant i pokazuje kako od njega možete dobiti optimalan dijamant. Nadalje, nakon odabira metode (oblika) rezanja, možete postaviti parametre za nanošenje laserskog označavanja. Veličina dijamanta iznimno je važan faktor u vrijednosti i cijeni gotovog kamena, pa gubitak težine u svakoj fazi rezanja i poliranja pažljivo prati tehnolog (rezač) koji kontrolira proces obrade.

At markup linije se nanose na kristal, tvoreći ravninu piljenja ili cijepanja, a u slučaju poliranja, iscrtavanje ravnine dijamantske platforme. Glavni cilj označavanja je dobiti dijamant ili kombinaciju dijamanata najveće vrijednosti.

Tokom piljenje ili cijepanjem, kristal dijamanta je podijeljen na dijelove, koji prema planu tehnologa ili pisca određuju optimalnu upotrebu neobrađenog dijamanta. U isto vrijeme, prirodni nedostaci dijamanta često se uklanjaju, što povećava vrijednost budućih dijamanata. Sam tehnološki proces je prilično naporan i sastoji se od nekoliko uzastopno izvedenih operacija koje zahtijevaju pažnju i izuzetnu tačnost. Daljnji rad s rezultirajućim poluproizvodima i konačni prinos dijamanata uvelike ovise o načinu izvođenja ovih operacija.

Proces brušenje (grubo ljuštenje) je uklanjanje viška mase kristala. Ova se operacija koristi pri obradi kristala nepravilnog oblika i fragmenata kristala, kada ih je nemoguće ili nepraktično izrezati ili rascijepiti. Kao rezultat ponovnog brušenja dobiva se obradak (poluproizvod) pogodan za upotrebu u operacijama preliminarne primjene rubova i grube obrade. Obično ova operacija počinje odmah nakon predproizvodne analize, ali se može izvesti i nakon piljenja ili cijepanja složenih kristala.

Grubo neobrađeni dijamanti smatraju se jednom od najkritičnijih operacija u čitavom tehnološkom ciklusu proizvodnje dijamanata, o čemu u velikoj mjeri ovisi stopa iskorištenja sirovih dijamanata. Tijekom grube obrade (tokarenja) izrađuje se osnovni oblik budućeg dijamanta. Gruba osnova se može izvesti u jednoj fazi ili u nekoliko faza, kada se dijeli na grubu i završnu obradu.

Kvaliteta reza - Ovo je jedan od najvažnijih parametara pri procjeni dijamanta. Dijamantski rez, tj. primjena lica - lica pod određenim kutom u odnosu jedna na drugu, omogućuje dijamantu da prelama svjetlosne zrake što je više moguće. Faseta se dobija trljanjem o brusni disk (dijamantski disk), a laneno ulje se koristi kao sredstvo za brušenje. Prvo se na vrhu kamena uklanja velika glatka faseta - platforma. Zatim se odozdo nanose glavni rubovi i ovaj dio u obliku stošca naziva se paviljon. Zatim se fasete naoštre pri vrhu - ovo je kruna. Zatim se na paviljon nanose dodatne fasete, pa opet na krunu. Svaki aspekt zahtijeva precizne dimenzije, oblik i kut. Kamen je također okružen fasetiranim pojasom - pojasom, a pri dnu, pri samom dnu paviljona, paralelno s platformom pojavljuje se kugla (trn). Samo rezanje je nanošenje platforme, rubova i klinova na okrenutu ploču u određenom slijedu, poštujući osnovne parametre za rezanje.

Dijamantski rez - iscrtavanje glavnih rubova dna

Operacije rezati i poliranje kombiniraju se i izvode na istom reznom disku, čiji su dijelovi karikirani dijamantskim prahom (pastom) različitih veličina. Samo rezanje je nanošenje platforme, rubova i klinova na okrenutu ploču u određenom slijedu, poštujući osnovne parametre za rezanje. Poliranje pruža visoku čistoću dijamantske površine, a samim tim i visoku vrijednost refleksije svjetlosti od njene površine. Operacije rezanja i poliranja najzahtjevniji su i najodgovorniji u općem tehnološkom procesu izrade dijamanata.

Rezanje i poliranje dijamanta

Ispiranje dijamanti su posljednja faza u proizvodnom ciklusu njihove proizvodnje. Svrha ispiranja je uklanjanje industrijske prljavštine i ulja sa površine dijamanta. Ispiranje se sastoji od nekoliko uzastopnih operacija. U tom slučaju koristi se otopina za ispiranje na bazi koncentrirane sumporne kiseline s dodatkom određene količine kalija dušične kiseline, destilirane vode i čistog alkohola. Prvo se dijamanti kuhaju u otopini za pranje koja uklanja preostalo ulje i prljavštinu, a zatim se peru više puta u destiliranoj vodi i suše alkoholom. Tek tada dijamanti postaju čisti i dobivaju svoju prezentaciju.

Dalje ocenjivanje dijamanata sastoji se u određivanju njihove mase u karatima, sortiranju po veličini i težinskim grupama i obliku reza, u određivanju grupe boja i grupe nedostataka i kvalitete završne obrade u skladu s klasifikacijom ruske industrije ili jednom od međunarodnih klasifikacija. Procjenu vrše stručnjaci.

Da, da, dragi čitaoče. "Zvezdochka" nije poznata samo po parobrodima. Od početka 2000 -ih, preduzeće je pokrenulo proizvodnju za rezanje dijamanata na polirane dijamante. Kao što mnogi vjerovatno znaju, dijamant, sa svim ostalim tehničkim vrlinama, postaje "djevojčin najbolji prijatelj" tek kada se pretvori u dijamant. O tome kojim će putem morati proći kroz našu današnju fotoreportažu.

Sve počinje ... Pretpostavljam da je to s vješalice. Posjetiteljima trećih strana koji su prebrodili proizvodnju obrade tvrdih materijala (tako se službeno naziva rezanje) nudi se da obuku ogrtač i prikače najmanje dvije osobe u pratnji: radnicu u trgovini koja igra ulogu vodiča i zaposlenik odjela za ekonomsku sigurnost. Vjerujte, kako kažu, ali provjerite.

Sada smo spremni za upoznavanje radnje. Prva točka na ruti je skladište sirovina.

Ovdje dolazi sirovina - grubi dijamanti. Ovdje se bilježe: prebrojat će se, vagati, provjeravati usklađenost s otpremnim dokumentima, svaki kamen će se unijeti u elektronsku računovodstvenu bazu podataka i za svaki kamen će se ispisati svojevrsna karta rute. Na ovoj karti ruta, savijen u kovertu, dijamant će putovati kroz lokacije.

To se radi pomoću računarskog sistema za označavanje. Instalacija skenira dijamant i formira njegov trodimenzionalni digitalni model. Koristeći ovaj model, tehnolog će odlučiti koliko će dijamanata izaći iz određenog kamena i koji će oblik imati. Glavni fokus je na principu kombinovanja troškova budućeg dijamanta i minimiziranja otpada. Program ne samo da vam omogućuje vizualno predstavljanje dijamanata skrivenih u dijamantu, već daje i njihovu približnu vrijednost. Klasični rez KR-57 obično ima najveću vrijednost. Nažalost, ne omogućuje vam svaki prirodni kamen postići upravo ovaj oblik uz maksimalnu upotrebu sirovina.
Cijena ovog postavljača dijamanata je 3560 dolara.

Iz ovog kamena će izaći jedan dijamant, ali više. Cijena će biti nešto manje od tri hiljade dolara.

A od ovoga - dva, ali manja i, shodno tome, za skromniji džep.

Prije napuštanja lokacije kamenje se lijepi na posebne trne za dalju obradu. Ovaj stalak se zagrijava u pećnici tako da ljepilo može čvrsto uhvatiti dijamante.

Sa UZTZ -a kamenje odlazi u područje piljenja i ljuštenja. Nekada se piljenje kamena vršilo mehanički pomoću brončanog diska presvučenog dijamantima.

Danas se većina piljenja vrši laserom. Operater postrojenja ima mogućnost vizualnog praćenja procesa.

Prije svega, lasersko rezanje je brže. Proces rezanja, ovisno o veličini kamena, može trajati od pet minuta do pola sata. Drugo, debljina laserskog reza je samo 2 mikrona, što značajno štedi grube dijamante.

Međutim, neko kamenje s visokim unutarnjim naprezanjem opasno je rezati laserom. Zatim se rezanje vrši na starinski način - brončanim diskom.

Nakon piljenja dijamanata, od kojih je svaki upakovan u zasebnu omotnicu sa crtičnim kodom, popis svih operacija izvedenih s kamenom, imena svakog od radnika čije su ruke dotakle kamen i druge informacije šalju se reznici site. Tu će se dijamant pretvoriti u dijamant.

Dijamantsko rezanje vrši se na rotirajućem disku od lijevanog željeza obloženom dijamantom. Kada je izložen mehaničkom djelovanju brusnog diska, ugljik mijenja svoju strukturu. Najtanji grafitni film nastaje na kristalu, koji je abraziran, dovodeći dijamant do željenog oblika.

Dijamant je pričvršćen na sjedište posebnog ručnog uređaja - stezne čahure.

Pomoću vijaka za podešavanje rezač mijenja položaj kamena u steznoj čahuri tako da dijamant pada na disk pod željenim kutom. Tako bezoblični kamen dobiva platformu, rubove i klinove.

Događa se i da kamen ispadne s nosača stezne čahure. Rotirajući disk može ga poslati na "putovanje" po lokaciji. Tada se čuje naredba "gubitak" i nesretni rezač odlazi u potragu za odbjeglim dijamantom. Unatoč činjenici da je mjesto svakog rezača opremljeno posebnim hvatačima za kamenje, dogodilo se da je potraga trajala jako dugo.

Općenito, sa signalom "gubitak", cijela se proizvodnja pretvara u "podmornicu", s kojom, kao što znate, ne možete nikamo otići. Izlaz izvan web lokacije zaustavlja se za vrijeme potrage za izgubljenim kamenom. U čitavoj istoriji rada smatralo se da je samo jedan dijamant potpuno izgubljen. Ali i on je pronađen. Nakon što je izletio iz diska rezača, kamen se "zalijepio" za zid, gdje je otkriven samo nekoliko godina kasnije.

Prilikom ocjenjivanja, rezano kamenje se uspoređuje s ovim standardima.

Boja i nedostaci kamena gotovo su odlučujući faktori u njegovoj cijeni. Cijena kamenja slične težine i reza, ali različite boje, može se značajno razlikovati.

Sa lokacije za procjenu dijamant se, preko drugog skladišta, šalje u daleke zemlje - u Smolenski gemološki centar. U Smolensku će dijamant dobiti certifikat i postati roba. Može se legalno prodati, pokloniti, naslijediti ili jednostavno "uvenuti", poput Puškinovog Koscheya nad zlatom.

Cijena ovog certificiranog dijamanta iznosi oko milijun i pol rubalja.

Sva kretanja kamenja izvan radionice izvode se posebnim komunikacijskim konvojima. Unutar radionice kontrolu kretanja kamenja vrši odjel za ekonomsku sigurnost službe bezbjednosti preduzeća. Računovodstvo kamenja organizirano je na takav način da se i nakon mnogo godina povijest svakog od njih može u potpunosti obnoviti. Gdje je miniran, kako i od koga je kupljen za preradu, ko je i kada dodirnuo ovaj kamen, koje su manipulacije s njim izvršene, gdje se u određenom trenutku ovaj kamen nalazio za vrijeme njegovog boravka u tvornici.

Proizvodnja nakita tehnološki je blisko povezana s rezanjem. Zlato, srebro, prstenje, naušnice, prstenje sa pečatom, privesci ... Da, da. Imamo ih i mi.

Proizvodnja serijskog nakita započinje depilacijom.

Radnik lijeva voštane "prototipe" budućih prstenova ili dijelova naušnica u posebne gumene kalupe. Kalup se sastavlja od ovih voštanih komada. Ovdje se naziva "riblja kost". Na štapiću od voska jedan do jedan, poput grana na božićnom drvcu, lijepe se praznine. Sakupljeno voštano drvo šalje se u ljevaonicu. Ovdje se prelije smjesom za oblikovanje, koja se uglavnom sastoji od gipsa s posebnim aditivima, i stavi u pećnicu na nekoliko sati. Kalup za lijevanje - tikvica - učvršćuje se, vosak se rastopi iz njega, ostavljajući prazan prostor željenog oblika.

Kalupi za nakit po mjeri ili novi dizajn izrađuju se na posebnoj glodalici. Ovdje ih mašina izrezuje iz voska prema napunjenim 3D modelima. Kupac ima priliku "osjetiti" proizvod prije nego što se izvede u metalu.

U sljedećem koraku, gipsani kalup će se napuniti legurom zlata. To je legura. Legure aditivi uvode se u zlato 999. testa, dovodeći ga do "komercijalnog" 585. testa.

Sve se događa u ovoj peći za lijevanje.

Brodski čelik u tvornicu stiže u limima, a zlatni nakit - u kilogramima od kilograma. Izgleda kao čista čokoladica.

Ingot je praktičan oblik za skladištenje i transport zlata, ali rad sa ingotima nije zgodan. Na ovoj mašini zlato koje ulazi u proizvodnju nakita valja se u trake u zlatnu foliju.

Specijalitet rezača dijamanata vrlo je odgovoran i mukotrpan. Rad s ovim materijalom zahtijeva visoku vještinu, jer je kamen jedan od najtvrđih u prirodi. U proizvodnji dijamanata koriste se najnovije tehnologije, alati, pa čak i računalni programi, koji značajno smanjuju otpad sirovina. Posao sa dragim kamenjem jedan je od najprofitabilnijih.

Kako se dijamanti obrađuju i poliraju

Razgovarajmo o tome kako se dijamanti obrađuju u proizvodnji dijamanata. Za to je on sam prikladan, bolje reći komadići koji su se odlomili. Za izradu dijamanata potrebne su savršeno ravne površine.

Tvornice su opremljene svime što je potrebno za obradu i brušenje kamena. Za rezanje dijamanta potrebni su vam metalni diskovi na koje se nanosi dijamantska prašina s mazivom. No, postoji i naprednija metoda - laser. Uz pomoć posebnog rezača možete odlomiti komad kristala.

Računarski program određuje koliko se dragog kamenja može napraviti od sirovina.

Automatska oprema omogućava izradu proporcionalnih dijamantskih rubova s ​​najvećom preciznošću. Postoje i ručne verzije mašina (na primjer, "Gran-1", OAB-4). Obično uključuju radnu površinu i kameni držač koji je fiksira u željenom položaju, sa potrebnim kutom. Dijamantski kotači za rezanje također su jedan od dijelova s ​​kojima kamen dolazi u dodir. Disk za poliranje AIC 3P-202 je pogodan za gore navedene mašine. Polira i brusi kamene površine.

Postoji takva verzija stroja kao konzolna manja veličina (SMOK-3) za rezanje kamenja. Najčešće se koristi za obuku majstora specijaliste. Za to su prikladni diskovi za rezanje konzole.

Teškoća ove profesije je u tome što zahtijeva vrlo visoku vještinu zaposlenih. Specijalitet možete steći tek nakon dugog pripravničkog staža. Nakon treninga ne može se odmah računati na samostalnu aktivnost.

Istražujući unutrašnju strukturu

Rezanje dijamanata započinje majstorskim ispitivanjem unutrašnje strukture. Savršeno kamenje ne nailazi uvijek. Mogu sadržavati strane inkluzije i pukotine. Ako počnete raditi s njim, to će dovesti do razdvajanja. Ne smije se dozvoliti odbacivanje tako vrijednih materijala.

Svi nedostaci mogu se vidjeti iskusnim okom s povećalom. Proizvodnja za rezanje dijamanata ne zahtijeva veliku brzinu rada. Pronalaženje nedostataka mukotrpan je proces i traje više od jednog dana. Sve ovisi o veličini kamena i njegovoj vrijednosti.

Da biste sve vidjeli što je točnije moguće, stranice moraju biti prozirne. Ako se dogodi da dio kamena ima mat površinu, tada se polira kako bi se procijenila unutarnja struktura. Ponekad će možda biti potrebno cijepati kamen, jer svaki komad nakita ne zahtijeva velike dijamante.

Odsecite ili isecite

Prvi koraci u preradi dijamanata su cijepanje sirovina, koje se sastoji u uklanjanju postojećih nedostataka i pokušaju minimiziranja otpada. Ponekad iz jedne velike kopije možete dobiti nešto manju, koja je često mnogo prikladnija i kvalitetnija.

Za cijepanje (piljenje) upotrijebite dijamantsku pilu (disk obložen dijamantom). Ovaj uređaj ima brzinu rotacije od 10 hiljada okretaja u minuti. Polako, ali sigurno, dijamant se reže na komade. Proces traje od jednog do nekoliko sati (na primjer, kamenu od jedne karate treba do 8 sati).

Laser je postao moderniji i pouzdaniji način rezanja kamena. Ima mnogo prednosti:

• tačnost rada je vrlo visoka;
• sve je pod kontrolom gospodara;
• proces traje mnogo manje vremena - od 5 do 30 minuta (ovisno o veličini kamena);
• ušteda sirovina smanjenjem otpada.

Posljednja točka pojavila se zbog činjenice da je laser vrlo tanak - njegova debljina je 2 mikrona. Zato je otpad minimalan.

Rubovi su brušeni

Nakon prolaska reza, dijamanti se pripremaju za fazu rezanja, gdje se fiksiraju ljepilom. Međutim, tome prethodi gruba obrada (okretanje) kamena. Istovremeno, već ima željeni oblik, koji podsjeća na dijamant.

Brusite dijamante sa sličnim kamenom. Da biste to učinili, upotrijebite poseban metalni krug koji se okreće u vodoravnoj ravnini (2-3 tisuće okretaja u minuti). Njegova površina sastoji se od dijamantskog praha i ulja. Svaki kamen je pričvršćen u čahuru, gdje se mijenja njegov položaj kako bi potreban broj lica bio u kontaktu s krugom.

U profesiji rezača poteškoća leži u činjenici da morate ručno kontrolirati lokaciju rubova. To se radi pomoću povećala. U ovom procesu može se izgubiti 50-60% materijala, ali se istovremeno daje simetričan oblik kamena.

Polirana površina izrađena je pomoću istog kruga na kojem se nalazi dodatna traka s dijamantskom prašinom. Ovo poliranje poboljšava kvalitetu reza uklanjanjem tragova brušenja faseta. Svaka faza rada vodi do izuzetne igre svjetlosti svojstvene pravom dijamantu.

Dugo se u nakitu koristio samo grubi dijamant, budući da je ovaj mineral vrlo tvrd i uopće se nije podložio obradi i rezanju. Trenutno je popularnost takvih dijamanata pala. To se može objasniti činjenicom da sirovi mineral ima prilično neopisiv izgled i izgleda kao mutno staklo.

U prirodi je vrlo rijetko pronaći oktaedralne dijamante sa blistavim rubovima. Ali većina ovih minerala su kristalni fragmenti nepravilnog oblika.

No, nakon što je kamen prošao sve faze rezanja, stječe nenadmašnu ljepotu i sjaj. Rezani dijamant naziva se dijamant.

Karakteristike, svojstva, vađenje i primjena neobrađenog dijamanta

Ovaj dragocjeni mineral je i tvrd i lomljiv. Odlikuje ga i visoka toplinska vodljivost, izvrsni indeksi disperzije i loma svjetlosti, kao i savršeno cijepanje.

Prirodne kristalne boje poznate su po svojoj raznolikosti. Najčešće je bezbojno i žućkasto kamenje, ali su minerali plave, crne, crvene i ružičaste nijanse mnogo rjeđi. Dijamanti se takođe razlikuju po stepenu transparentnosti.

Kamen dobiva boju zbog nečistoća i uključaka koji se u njemu nalaze, kao i zbog posebnosti strukture i prirodnog izlaganja zračenju. Boja minerala je često neujednačena. Postoje kristali u kojima je obojen samo jedan sloj, kao i kamenje s nekoliko nijansi.

Trenutno su poznate mnoge sorte ovog nakita, od kojih svaka ima svoje karakteristične osobine. Vrste minerala mogu se razlikovati po podrijetlu, gustoći, sjeni i drugim kemijskim i fizičkim svojstvima. Prema svojoj masi dijamanti se dijele na male, srednje i velike. Takođe, ovo kamenje se dijeli na tehničko i nakitno.

Procjenjuje se da se godišnje iskopa oko 100 milijuna karata, što je otprilike 20 tona. Oko 40 miliona njih se vadi u afričkim zemljama, a 30 miliona se proizvodi u Rusiji i Australiji.

Prirodni neobrađeni dijamanti imaju približnu cijenu od 100 USD po karatu, a cijena dijamanta varira od 400 do 1000 USD po karatu i ovisi o bistrini, nijansi, prisutnosti uključaka, veličini kristala i kvaliteti rezati.

Grubi kristali rijetko se koriste za nakit, iako neki draguljari prave svoje kolekcije s njima, slaveći prirodne ljepote. Ali dijamantni nakit je visoko cijenjen u cijelom svijetu i ima vrlo visoku cijenu, mnogo veću od cijene proizvoda od sirovog kamena.

To se može objasniti složenošću procesa obrade, cijenom i gubitkom mase kamena, što ovisi o načinu obrade dijamanta. Tehničke sorte kamena u većini se slučajeva koriste u svrdlima i rezačima, kao i za proizvodnju pasta za poliranje.

Istorija rezanja dijamanata

Čovečanstvo je počelo da obrađuje drago kamenje pre nekoliko hiljada godina, ali dijamant mu je podlegao tek početkom 15. veka. Prije toga majstori nakita samo su polirali ovaj mineral trljajući jedan kamen o drugi.

U Indiji je izumljena druga metoda brušenja dijamanta. Kristal je čekićem i nakovnjem razbijen u čips koji je zatim prekriven metalnim diskom. Rezultirajući disk korišten je za brušenje velikih dijamanata, koji su nakon ovog postupka nazvani "šiljati". Sada ovu vrstu dragog kamenja ne koriste zlatari. Nakit s njim može se pronaći samo u muzejima.

Nakon sredine 14. stoljeća, Europa je naučila kako stvoriti "dijamant s platformom" isjecanjem vrha minerala. U 15. stoljeću počeli su turpijati donji dio kristala, čime su dobili ravninu koja se zove čaura. Odlično odražava sunčeve zrake i naglašava ljepotu dragulja.

Lodewick van Berkem je po prvi put uspio stvoriti nove aspekte na dijamantu. Uspio je napraviti kamen u obliku fasetirane kapljice.

Ova vrsta obrade dijamanata naziva se pandelka i koristi se za rezanje vrlo malih kristala.

U 16. stoljeću draguljari su stekli vještine rezanja ruža. U isto vrijeme, dijamant je imao simetrične rubove i platformu sa piljenim dnom. Ovaj rez imao je nekoliko tipova, koji su se razlikovali po broju i obliku faseta.

U drugom dijelu 17. stoljeća Vicenzo Peruzzi je izumio još sofisticiraniju metodu rezanja. Pomoću njega možete dobiti dijamant sa 57 lica. Ovako obrađen kamen imao je jedinstvenu sposobnost refleksije.

Svjetlost koja ga je pogodila stvorila je efekt bljeska po kojem su poznati moderni dijamanti. Ova funkcija se naziva briljantna. Zatim su draguljari naučili kako stvarati nakit s mnogo aspekata.

Proces prerade dijamanta u dijamant

Rezanje dijamanata vrlo je mukotrpan i složen posao koji se sastoji od nekoliko faza, budući da je ovaj kamen vrlo tvrd. Pa kako se dijamanti obrađuju da bi se napravili najljepši dijamanti?

Prije svega, stručnjak pregledava dijamant i odlučuje kojom će se metodom obraditi. Zatim se laserom laserom nanosi linija rezanja. Zatim se kamen reže i reže. Ne postoji jedan identičan prirodni dijamant, pa svaki kamen treba svoju tehniku.

Faze obrade:

Tehnologije ne miruju i sada postoje modernije metode obrade dijamanata, na primjer, laserska tehnika.

Prilikom njegove uporabe, označavanje, rezanje i stvaranje minerala odvija se laserskom instalacijom. Takva prerada dijamanata u polirane dijamante ne uzima u obzir smjer kristala, ali njegov nedostatak je što kamen gubi većinu svoje mase nego ručnom obradom.

Iako moderne metode uvelike olakšavaju rad draguljara, ipak neće biti moguće stvoriti pravo remek -djelo bez iskusnog i nadarenog majstora. Najčešće na procesu stvaranja obrađenog dijamanta radi nekoliko ljudi, od kojih je svaki angažiran na svojoj pozornici. Najmanje dva zlatara obično se bave rezanjem.

Neprerađeni mineral može se uporediti s nepuhlim cvijetom koji još nije pokazao svoju ljepotu svijetu. Obradom dijamanta moguće je stvoriti prava remek -djela od njega, čiji sjaj privlači i fascinira.

U procesu obrade dijamanta Rezači slijede jedan cilj - spasiti neobrađene dijamante i, ako je moguće, ukloniti dio prirodnih dodataka kamena. Proces rezanja je tehnološki vrlo složen i sastoji se od nekoliko operacija. Posljednja faza je brušenje i poliranje, o čemu će biti riječi u nastavku.

Nakon rezanja i davanja obratku željenog oblika, započinju brušenje. Površina najtvrđeg minerala može se oplemeniti samo uz pomoć drugog dijamanta iste vrste. To je zbog činjenice da kamen ima različitu tvrdoću na različitim dijelovima površine. Rezači se "igraju" na ovim razlikama - koriste dijamantski prah, u kojem se uz manje tvrde čestice nalaze i tvrđi. Mogu se koristiti za mljevenje kristala.

Postupak mljevenja u pogonu za poliranje izgleda ovako: brusilica, koja je mali čelični krug promjera 30 centimetara, prekrivena je dijamantnom strugotinom. Zatim se, pomoću kliješta, dijamanti čvrsto stegnu i dovedu do dijamantnog diska, koji se okreće ogromnom brzinom - 2000-3000 o / min.

Rezač ocjenjuje proces brušenja na oko, ne oslanjajući se previše na očitanja instrumenata. Kao što pokazuje praksa, ovaj pristup je najefikasniji u pogledu kvaliteta. Troškovi neobrađenih dijamanata su vrlo visoki - pri okruglom rezanju gubici dosežu 50-60%. Međutim, otpad također ulazi u posao - dijamantni se čips zatim koristi za brušenje.

Nakon brušenja počinje faza poliranja, na koju se dijamanti podvrgavaju istom čeličnom kolutu. Jedina razlika je u veličini zrna dijamantskog abraziva - za poliranje se koristi vrlo fini dijamantski prah, koji je pričvršćen za čelični lončić pomoću lanenog ulja. U pravilu se na brusnoj ploči nalazi nekoliko pruga s dijamantskim prahom različitih veličina (tzv. Dijamantska pasta).

Uz njegovu pomoć, površine faseta dijamanta postaje zrcalno i glatko, što je vrlo važno za refrakcijska svojstva kamena. Dobro izrezan dijamant ima visoku refleksiju svjetlosti, zbog čega je toliko važno postići savršene proporcije.

Rezanje je završeno postupkom ispiranja, pri čemu se industrijska prljavština i ulje uklanjaju s površine dijamanata koji su pali na kamenje u dodiru s dijamantskom pastom. Prljavština i ulje uklanjaju se vodenim rastvorom sumporne kiseline, alkohola i kalijuma azotne kiseline. Dijamanti se skuhaju u ovoj otopini, zatim operu u destiliranoj vodi i obrišu alkoholom. Nakon ovih postupaka dijamanti dobivaju dragi sjaj i šalju se na procjenu, gdje iskusni stručnjaci utvrđuju njihovu težinu, boju, neispravnost, kvalitetu reza, sortirane po veličini i težinskim grupama u skladu s ruskom ili međunarodnom klasifikacijom.