Что же под этими словосочетаниеми следует понимать?

Конечно, не только и не, столько шитье на швейной машине с целью соединения отдельных деталей в единое целое - швейное изделие.

Под этим словосочетанием подразумевается весь процесс изготовления одежды от замысла художника до его реализации в готовой продукции массового производства. Этот процесс распадается на три этапа: этап проектирования одежды, технической подготовки производства и технологического процесса изготовления изделия.

Ниже мы кратко познакомим Вас с тем, что представляют собой эти основные этапы и какой сложный путь проходят материалы на швейных предприятиях, чтобы превратиться в нашу обычную одежду.

Бизнес шитье. Отзыв по обучению у Павла Сикина

Интеллект карта: Технология швейных изделий

ЭТАП ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Основными задачами этого этапа являются: разработка новых моделей, технической, конструкторской и технологической документации, необходимой и достаточной для производства одежды и контроля за ней в фабричных условиях.

В настоящее время в технологии шитья этапу проектирования уделяется особенно большое внимание, так как здесь закладываются все количественные и качественные характеристики будущего изделия, определяющие его потребительскую ценность, экономику и технологию.

В создании проекта одежды принимает участие большой коллектив наиболее квалифицированных специалистов швейной промышленности: художники, конструкторы, технологи, портные-лаборанты, рабочие-нормировщики, лекальщики и др.

Художник-модельер создает модель, решая ее художественно-эстетическое начало, утилитарные функции и технико-экономические показатели качества.

Работы, которые выполняет художник-модельер стадии проектирования, включают: создание эскиза модели; подбор материала, фурнитуры, отделок согласование с предприятием-заказчиком, уточнение и утверждение на художественном совете эскиза модели.

Источником вдохновенья для художника-модельера является окружающий человека мир природы, жизнь, национальные традиции и одежда народов страны и т. п.

Разработанные художником модели должны отвечать современному направлению моды, требования массового производства и заданным технико-экономическим показателям качества.

Конструктор реализует замысел художника готовом образце и разрабатывает для него полный комплект конструкторской документации, обеспечивающие воспроизводство модели в условиях массового производства в полном соответствии с образцом и с стандартной технологией шитья.

Для реализации замысла художника в образце конструктор устанавливает структуру и устройство изделия - его конструкцию.

Для этого он определяет размеры, форму и число деталей, составляющих данную модель; устанавливает материалы, из которых они должна быть изготовлены, а также наличие различного рода прокладок, усилителей; выбирает наиболее рациональные способы и средства соединения деталей между собой; разрабатывает чертежи для всех деталей, составляющих изделие, а затем и лекала, для чего устанавливает припуски к контурам чертежей деталей, необходимые для обработки изделия в технологическом процессе.

Правильность конструктивного решения модели устанавливается при изготовлении экспериментального образца модели и его опенки художественно-техническим советом.

Художник и конструктор работают в тесном контакте, что позволяет предельно четко реализовать в образце замысел художника. В то же время конструктор стремится без ущерба для качества, внешнего вида изделия решить ряд других технико-экономических задач. Это прежде всего создание утилитарного изделия, т. е. удобного, гигиеничного, прочного и надежного в эксплуатации, имеющего хорошую посадку на фигуре человека. Обязательным условием успешной работы конструктора является создание экономичных конструкций, что достигается экономией труда во всех его видах (как живого, так и овеществленного).

Поэтому при разработке конструкции конструктор стремится к уменьшению расхода материала и затрат времени на изготовление изделия, бережному и рациональному использованию оборудования и приспособлений.

Успешному решению этой задачи способствует создание конструкций с использованием унифицированных и стандартных элементов, деталей и узлов одежды, широкое применение автоматизированного оборудования и средств малой механизации.

Рука об руку с конструктором трудится большой коллектив технических работников: лекальщиков, нормировщиков, размножителей и др. Они готовят данные, необходимые для разработки технологической документации шитья на модель, т. е. определяют площади лекал, размножают их по размерам и ростам, определяют расход материала и фурнитуры на единицу изделия.

Технолог разрабатывает для модели технологию шитья т. е. методы обработки и сборки деталей для получения готового изделия, определяет оборудование и приспособления, необходимые для его изготовления, составляет перечень операций, необходимых для обработки изделия и последовательность их выполнения, определяет режимы и методы обработки.

Конечная цель перечисленных выше работ технолога - максимальное соответствие технологии шитья изделий массового производства образцу, созданному художником. Это значит, что принятая технология не должна снижать эстетических, эргономических, технических и других показателей качества продукции массового производства по сравнению с образцом. Для этого технолог при решении перечисленных задач исходит из опыта работы передовых предприятий и бригад, рекомендует к использованию наиболее совершенное оборудование, различного рода устройства и приспособления.

Экономист на стадии проектирования устанавливает насколько выгодно промышленному предприятию изготовление данной модели.

Портной-лаборант - наиболее высококвалифицированный рабочий, в обязанности которого входит изготовление (шитье) экспериментального образца для проверки правильности принятых при проектировании конструкторских решений и технологии шитья.

Роль портного-лаборанта огромна, так как от его квалификации, умения и навыков во многом зависят качество образца и время, которое будет затрачено конструктором на его доведение до соответствующего уровня качества.

Создание одежды, отвечающей требованиям потребителей- сложная и ответственная задача, особенно при ее массовом производстве. Это объясняется тем, что массовое производство одежды организацией своей работы и поставленными задачами не дает возможности учесть индивидуальные запросы и вкусы каждого человека, поэтому процесс проектирования начинают и заканчивают изучением спроса потребителя путем анкетного опроса, устройства выставок, ярмарок, присутствия при продаже изделий и т. п.

Полученная в результате опроса информация позволяет своевременно сформулировать требования потребителя к изделиям и учесть их при проектировании новых моделей, технологии шитья, установить отношение потребителя к этим моделям и в случае его отрицательного отношения своевременно прекратить их производство.

В настоящее время Министерством легкой промышленности организовано изучение спроса на одежду на всех уровнях управления производством и сбытом продукции, включая предприятия.

Заключительным этапом промышленного проектирования является разработка технической документации на спроектированную модель в виде графических и текстовых документов.

Графические документы представляются в виде рисунка модели, чертежей и лекал всех ее деталей.

Текстовые документы содержат описание внешнего вида модели, перечень всех деталей и материалов, из которых они будут изготовляться, а также перечень материалов для отделки и фурнитуры, приводятся сведения о площади лекал, норме расхода материалов на одно изделие, местах измерений деталей при контроле и допускаемые отклонения в размерах деталей, сообщаются предприятию основные сведения по технологии шитья и др.

Названные выше документы содержат всё необходимые данные для подготовки производства к запуску новой модели, ее промышленного изготовления и контроля качества.

Вот теперь, когда этап проектирования закончен и предприятие имеет все необходимые документы, наступает следующий этап - этап технической подготовки производства.

Техническая подготовка производства

В современных условиях для швейной промышленности особое значение приобретает техническая подготовка производства к запуску новых моделей.

Задача технической подготовки производства - обеспечить выпуск изделий (моделей) в массовом производстве в соответствии с заданными объемом, качеством и технологией шитья. При этом необходимо выявить дополнительные резервы роста производительности труда, снижения расхода материалов на единицу изделия и т. п. и, как следствие, установить оптимальную для данного производства степень вооруженности труда (коэффициент технологической оснастки).

Техническая подготовка производства создает исходные условия, обеспечивающие высокие технико-экономические показатели производства, качественное изготовление изделий в заданном количестве, неуклонный технический прогресс всех отделов производства, согласно с технологией шитья.

Кроме того, на этом этапе производится разработка технологии, определение необходимого оборудования и подготовка технологической оснастки (устройств и приспособлений малой механизации) для обработки деталей, узлов, соединений одежды. На стадии технической подготовки производства проводятся подготовительные работы и для раскройного производства.

Одним из важных этапов этой работы является изготовление лекал, выполнение их рациональной раскладки для изготовления кроя, изготовление трафаретов или обмеловок.

Контуры лекал при изготовлении обмеловок обводят с помощью контурометочной машины, принцип действия которой основан на распылении по разложенным лекалам быстросохнущей краски. Копии раскладок лекал используют для выполнения рабочих раскладок лекал на верхнем полотне настила ткани.

Копии раскладок лекал в уменьшенном виде получают путем зарисовки на пантографе или фотографирования с помощью электрофотографических установок. Размножение раскладок производят также на светокопировальных машинах.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДЕЖДЫ

Технологический процесс изготовления одежды (технология шитья ) - это изменение формы, размеров, частично и физических свойств обрабатываемых материалов (деталей, узлов) при соблюдении определенной последовательности выполнения операций с целью придания одежде необходимой объемной формы.

Технологической процесс изготовления одежды определяет рациональную последовательность выполнения отдельных операций (работ), осуществляемых в различных цехах предприятия. включает подготовку материалов для раскроя, раскрой материалов на детали, соединение отдельных деталей и узлов с целью получения готового изделия, влажно-тепловую обработку для придания изделиям необходимой объемной формы и товарного вида.

ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ для РАСКРОЯ

Прежде чем приступить к непосредственному раскрою, швейные материалы проходят сложный путь подготовительного производства по технологии шитья, на долю которого приходится 3-5% от общей трудоемкости изготовлений швейных изделий. Однако этот этап является очень важным и оказывает значительное влияние на технико-экономические показатели работы швейных предприятий.

Подготовительное производство занимается подготовкой материалов к раскрою, организацией экономичного их использования и правильного хранения.

Подготовка материалов к раскрою заключается в количественной и качественной проверке материалов.

Первым этапом подготовительного производства является количественная приемка материалов. Она заключается в проверке целости их упаковки и соответствия номера и количества материала данным сопроводительной карты.

Далее проводится техническая приемка и разбраковка материалов. Техническая разбраковка предназначена для проверки качества, правильности определения сорта и получения более полных размерных характеристик материалов. Техническую приемку осуществляют в фабричной лаборатории по испытанию материалов или в централизованных лабораториях при научно-исследовательских институтах и крупных предприятиях.

Она заключается в проверке соответствия плотности, усадки, прочности окраски, прочности на разрыв и других показателей материалов данным государственных стандартов. При этом определяют также пошивочные свойства материалов (осыпаемость, прорубаемость швейной иглой, поведение при влажно-тепловой обработке) и устанавливают режимы обработки изделий.

В процессе разбраковки осматривают поверхность материала с лицевой стороны при равномерном движении его по столу или экрану разбраковочной машины. Во время осмотра выявляют дефекты материала и отмечают их, отмечают направление ворса или начеса ткани, устанавливают сортность.

Одновременно производят промер длины и ширины материала.

Разбракованную ткань с учетом ее производственного назначения укладывают в зону хранения. Для хранения ткани создают определенные условия: хорошую вентиляцию, постоянные относительную влажность воздуха и температуру.

Хранятся ткани в специальных помещениях на многоярусных полках-стеллажах или секционных элеваторах, обеспечивающих подачу любого рулона материала в определенную зону механическим путем. Для удобства подбора материалов в настилы на многоярусных полках-стеллажах ткань располагают так, чтобы ярлык куска находился снаружи.

Эти устройства позволяют создать лучшие условия для хранения материалов, сократить применение ручного труда технологий шитья путем механизации погрузочно-разгрузочных работ.

В настоящее время на многих швейных предприятиях проведена комплексная механизация подготовительно-раскройного производства.

Экономное использование материалов заключается в том, чтобы материалы каждого куска (рулона), поступившего с текстильного предприятия, использовать полностью и без остатка.

Раскрой материалов для одежды производят не в одно полотно, а настилом от 10 до 200 полотен в зависимости от веса и толщины материала. Материалы готовят для настилания, т. е. с помощью электронно-вычислительных машин производят расчет рационального использования кусков (рулонов).

Подбор кусков ткани для раскройного цеха производят для каждого изделия одновременно по основным тканям, подкладке и прикладу в соответствии с образцом изделия и технической документацией.

Для раскроя настила ткани на детали на него необходимо нанести контуры этих деталей. Контуры деталей наносят на верхнее полотно настила с помощью трафаретов или заранее готовят обмеловку.

Трафарет представляет собой плотное полотно бумаги или технического материала технологии шитья, на котором контуры деталей изделия нанесены небольшими отверстиями. Через эти отверстия с помощью легкоудаляемого красителя контуры деталей переносят на материалы.

Вместо трафарета часто используют обмеловку. Обмеловка представляет собой плотную бумагу с нанесенными на нее контурами деталей. Ее укладывают на верхнее полотно настила материалов, закрепляют, и рас-1 крой настила производят по контурам обмеловки.

При изготовлении трафаретов и обмеловок выполняют раскладки лекал всех деталей изделия. От того, как выполнена раскладка лекал, в основном зависит экономичность расхода ткани на изделие.

В технологии шитья процесс подготовки материалов для раскроя включает еще и операции разрезания кусков (рулонов) материалов на отдельные полотна определенной длины, из которых в раскройном цехе формируются настилы материалов. Для этой цели применяются мерильно-резательные машины.

Пошив швейных изделий осуществляется по принципу потока.

Поток - это такой метод организации производства, при котором изготовление изделия расчленяется на последовательный ряд операций, равных или кратных по затратам времени. Оборудование в потоке устанавливается в порядке технологической последовательности обработки. Для обеспечения одновременного выполнения операций на потоке и достижения ритмичности при работе применяются различные технические и организационные мероприятия. Они включают:

♦ подбор машин и оборудования по производительности;

♦ использование регулирования скорости конвейера;

« техническое оснащение ручных и машинных работ дополнительными приспособлениями;

♦ оптимальное использование квалификации исполнителей и производительности их труда.

Потоки различаются по ряду признаков: количеству одновременно пошиваемых изделий - одно- и многофасонные; мощ

ности, т.е. количеству пошиваемых изделий в смену, - малой, средней и высокой; способу передачи полуфабриката - агрегатные (вручную) и конвейерные (движение ленты).

В производстве швейных изделий обобщенно можно выделить три направления.

1. Дальнейшее совершенствование старой классической технологии изготовления одежды на основе широкого использования клеевых материалов, концентрации операций, организации производства и труда, осуществления мер по комплексной механизации и автоматизации производства.

2. Применение непрерывной технологии изготовления одежды. В этом случае два полотна ткани, стягиваемые с рулонов, одновременно стачиваются по контурам деталей и выкраиваются (система рулонного питания). По предварительным расчетам применение этой технологии позволяет резко (в два-три раза) повысить производительность труда, сократить удельный вес вспомогательных и переместительных операций, достигнуть более высокого уровня механизации производства. Частичная реализация принципов непрерывной технологии осуществляется в настоящее время при изготовлении воротничков сорочек, поясов, шлевок и ряда других деталей при рулонном питании машин материалами.

3. Изготовление одежды непосредственно из волокна, прядильного раствора или расплава полимера, минуя процессы прядения, ткачества, шитья. Волокна наносятся на объемные перфорированные формы, соответствующие по форме и размеру изделиям, и скрепляются связующими растворами. При изготовлении одежды из раствора его вводят в формы с получением законченных деталей и узлов. Расчеты показывают высокую эффективность этого способа: производительность труда повышается в восемь-десять раз, расход материала сокращается на 10-15 %.

Процесс пошива швейного изделия включает операции, которые можно разделить на три группы:

1) заготовительные;

2) монтажные;

3) заключительно-отделочные.

При заготовительных операциях производятся выполнение вытачек, обработка краев срезов деталей, придание им объемной формы, подготовка отдельных деталей и узлов к соединению.

Монтажные - это операции соединения деталей и узлов в изделие, т.е. соединение полочек со спинкой, воротника с изделием, пришивка подкладки и др.

Заключительно-отделочные операции направлены на окончательное изготовление изделия и придание ему товарного вида. Это утюжильные операции, пришивание фурнитуры, удаление ниток, загрязнений, придание объемной формы изделию. В каждую из этих групп операций входят ручные и машинные. Операции влажно-тепловой обработки характерны для каждой группы.

Из указанных трех групп операций пошива швейных изделий важнейшая роль принадлежит монтажным, т.е. операциям соединений. Это определяется тем, что при современных методах обработки изделие собирают из множества деталей, что позволяет рационально использовать материалы, обеспечивает лучшее облегание изделием фигуры человека. Кроме того, соединения должны обеспечивать высокие плотность и прочность.

Соединения деталей осуществляют четырьмя способами: ниточным, клеевым, сварным и комбинированным.

Ниточные соединения занимают наибольший удельный вес, так как они универсальны для изготовления изделий различной конструктивной сложности, прочны, эластичны, имеют красивый внешний вид. Однако эти соединения не лишены недостатков - большой расход ниток (мужской пиджак - 16-18 м, женское платье - 22-24 м, брюки - 8,5-9,5 м), большие трудозатраты; обрывность ниток заметно (на 7-12 %) снижает производительность труда. Ниточные соединения осуществляют за счет стежков, строчек и швов.

Стежок - законченный цикл переплетения ниток между двумя последовательными проколами иглы.

Строчка - ряд повторяющихся стежков.

Шов - место соединения двух или более деталей, причем соединяемые детали располагаются либо по одну, либо по обе стороны шва.

По способу выполнения стежки, строчки и швы могут быть ручными и машинными. Их характеристики определяются длиной, частотой, шириной и видом стежка, шагом строчек, швов, шириной швов.

Ручные стежки, строчки, швы выполняются при помощи ручных игл. Они имеют то же назначение, что и машинные.

Машинные стежки по способу переплетения ниток подразделяются на челночные и цепные.

Челночные стежки образуются за счет переплетения в толще соединяемых материалов двух нитей (верхней, сматываемой с катушки, и нижней, сматываемой со шпульки челнока).

Цепные стежки получаются переплетением одной, двух и более нитей на поверхности соединяемых материалов.

Ниточное челночное соединение прочно, эластично, но малорастяжимо.

Цепное ниточное соединение уступает челночному по прочности, но имеет высокие эластичность и растяжимость. Последнее особо важно для соединений деталей и материалов высокой растяжимости (трикотажных полотен и др.).

Машинные строчки подразделяются на линейные (для стачивания деталей), фигурные (для притачивания декоративных деталей, выполнения различных отделок), обметочно-подши-вочные (обметывание срезов деталей, подшивание подогнутых краев деталей с одновременным их обметыванием) и потайные (для соединения деталей невидимыми с лицевой стороны стежками).

Машинные строчки должны соответствовать ряду требований, зафиксированных в нормативно-технической документации. В стандартах регламентируется количество (частота) стежков на 1 см строчки, номера хлопчатобумажных и шелковых ниток, толщина ниток из химических волокон (текс и метрический номер), номера применяемых швейных игл. Эти показатели устанавливаются в зависимости от вида изделия, волокнистого состава и назначения тканей и других материалов, вида используемых машин.

Процесс эксплуатации швейных изделий определяет многообразие воздействий на швы: растяжения, изгибы, атмосферные воздействия, различные способы ухода - глажение, стирка, химическая чистка и др. Поэтому они должны обладать высокой стойкостью к этим воздействиям, что обеспечивается их выбором и характеристиками швов, учетом параметров соединяемых материалов.

С учетом их конструктивных особенностей и назначения ниточные швы делят на соединительные, краевые и отделочные.

Соединительные швы отличает расположение деталей по обе стороны строчки. Они включают: стачной, настрочной, накладной, стыковой, запошивочный, «в замок» и двойной.

Стачной шов - наиболее распространенный, им соединяют детали различных видов швейных изделий. Он выполняется одной строчкой. Разновидности стачного шва: в разутюжку, в заутюжку, в ребро, в расстрочку.

Настрочной шов выполняется двумя строчками в два приема, его прочность в 1,5 раза выше, чем стачного. Настрочной шов может быть с открытыми срезами, используется для соединения продольных деталей, невидимых с лицевой и изнаночной

сторон изделия. Его разновидность - настрочной шов с подогнутым краем, который применяется при изготовлении легкого платья, юбок и др.

1 - стачной: а - в разутюжку, б - в заутюжку, в - в расстрочку; 2 - настрочной с открытым и подогнутым краями; 3- накладной шов с открытым и закрытым срезами; 4- стыковой; 5-запошивочный; б - шов «в замок»; 7-двойной; 8- обтачнойа - в раскол, б-в кант, в-с кантом; 9-шов в подгибку с открытым и закрытым срезом; 10- окантовочный: а - с открытым срезом окантовки, б - с закрытым срезом окантовки

Стыковой шов отличают отсутствие утолщений и высокая прочность. Он наиболее приемлем для соединения промежуточных деталей.

Для бельевых изделий, изделий из тонких осыпающихся тканей, мешковины карманов, где исключена дополнительная обработка срезов, применяют запошивочные швы, швы «в замок» и двойные. Конструкция этих швов такова, что срезы соединяемых деталей не видны ни с лицевой, ни с изнаночной сторон. Такая конструкция швов определяет их стойкость к многократным стиркам, глажению, механическим воздействиям.

Краевые швы используют для обработки края деталей. Их основным признаком является расположение деталей по одну сторону шва. К ним относятся обтачные швы и швы в подгибку.

Обтачные швы применяют при обработке краев бортов, воротника, клапанов, листочек и других деталей одежды.

Швы в подгибку используют для обработки краев воротников, низа изделий, низков рукавов. Они бывают с открытым

срезом, закрываемым пришитой подкладкой, а также при использовании неосыпающихся тканей. При употреблении в изделиях осыпающихся тканей применяют швы в подгибку с закрытым срезом, т.е. с двойной подгибкой края.

Отделочные швы включают окантовочные, рельефные, а также швы, используемые при выполнении вытачек, складок, сборок и т.д. (см. рис. 4.8).

Окантовочные швы служат для отделки открытых срезов (проймы, горловины, низа изделия, подбортов) деталей верхней одежды, легкого платья и белья. Они могут быть с открытыми, закрытыми срезами, а также отделанными специальной тесьмой, полоской шелковой ткани.

Рельефные швы представляют собой прямые, ломаные и фигурные линии. Их применяют для получения выпуклого рельефа за счет прокладывания шнура, жгута, а также двойной полоски ткани.

Вытачки (швы, которые не проходят по всей детали) придают изделию необходимую форму, являются элементом отделки изделия.

Складки могут быть односторонними, встречными, байтовыми и сплошными. Они выполняют функции соединения и отделки.

При выборе швов для изготовления швейных изделий исходят из их основных показателей: внешнего вида, определяющего художественно-эстетическое оформление, толщины (количества слоев в шве), прочности и выносливости, положения краев материалов в шве (открытого, закрытого). Основные из этих показателей регламентированы ГОСТ 12807. Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов.

Важно особо выделить такие показатели швов, как прочность, выносливость, растяжимость.

Влияние конструкции шва на прочность и выносливость ниточного

соединения

соединения

Примечание. Расстояние между строчками - 3 мм, частота строчки - 6 стежков на сантиметр, нитки хлопчатобумажные (в тексах) № 50/3.

Наряду с видом швов прочность и выносливость соединений определяется прочностью ниток (природа волокна, толщина, количество сложений), натяжением ниток в шве, частотой стежков и другими факторами.

Склеивание деталей швейных изделий осуществляется за счет использования клеев. Они представляют собой высокомолекулярные соединения, применяемые в виде растворов, расплавов, порошков, пленок, тесьмы, клеевого прокладочного материала со сплошным или точечным покрытием. Использование клеевых соединений возрастает; они в сравнении с ниточными значительно повышают производительность труда, снижают трудоемкость изготовления швейных изделий.

Склеивание термопластичным клеем осуществляется за счет его перевода из твердого в вязкотекучее состояние, последующего проникновения в материал и охлаждения. При этом основными параметрами клеевых соединений являются: температура 140-180 °С, удельное давление 0,1-0,6 кгс/см 2 , время прессования - 15-90 с.

Разработаны и широко применяются следующие основные клеи: БФ-6; ПВБ-К1; ПА-54 или ПА-548, полихлорвиниловый, полиэтиленовый и др. .

Виды и составы клеев

Виды и составы клеев

К соединениям швейных изделий предъявляются разнообразные требования, обусловленные воздействиями производства, эксплуатации, ухода. При этом свойства клеевых соединений зависят от многих факторов: характеристик клеев, соединяемых материалов, режимов склеивания. Важнейшими показателями клеевых соединений являются прочность, жесткость,

атмосферостойкость, стойкость к мыльно-содовым растворам (стирке), химической чистке и др.

Механические свойства клеевых соединений определяют в основном прочность и жесткость. Прочность соединений следует дифференцировать с учетом того, какие преимущественно деформации испытывают швы швейных изделий - сдвига или расслаивания. По прочности на сдвиг клеевые соединения превосходят ниточные. Поэтому в узлах и деталях, «работающих» на расслаивание (боковой шов, шов проймы, середины спинки), клеевые соединения неприемлемы. Наименьшую жесткость обеспечивают соединения с использованием клея ПВБ-К1, наибольшую - на основе полиамида ПА-548.

Прочность обусловлена и параметрами прессования. Она увеличивается с повышением температуры, времени выдержки и давления. При воздействии воды, кипячении, особенно в растворе мыла с водой, характерна значительная потеря прочности большинства клеевых соединений (30-75 %).

Наиболее устойчивы к действию воды и стирке клеевые швы на основе полиэтилена. Поэтому клеевая полиэтиленовая пленка - наиболее целесообразный материал для изделий, подвергающихся многократным стиркам (бельевых изделий, сорочек и др.), В процессе носки изделия подвергаются также действию атмосферных факторов (дождя, компонентов воздуха, солнечного света). Происходящие при этом процессы старения высокомолекулярных органических веществ наиболее активно протекают под воздействием ультрафиолетовых лучей во взаимодействии с кислородом воздуха и влагой. Однако это воздействие ослабляется тем, что пленки клея находятся внутри соединенных деталей (материалов). Важно то, что старение ведет не только к потере прочности и эластичности соединения, но и к увеличению его жесткости и хрупкости. Обобщенно следует отметить, что клеевые соединения соответствуют предъявляемым требованиям, если не произойдет заметного изменения их свойств за обычный срок носки изделия (3-5 лет).

В процессе эксплуатации выявляется потребность в проведении химических чисток изделий. Соединения на основе клеев БФ-6, ПВБ-К1, клеевой пленки ПВБ, клея ПА-548 устойчивы к обработке бензинами и хлорированными углеводородами, используемыми в операциях химической чистки. Для обеспечения более высоких прочности, герметичности используют комбинированные соединения.

Сварные соединения отличаются тем, что осуществляются без использования дополнительных материалов (ниток, клеев).

Рис. Конструкции комбинированных швов:

а - стачной с предварительной термоконтрактной сваркой; б, в, г - настрочной с герметизацией лентой; б, е - стачной с односторонней и двусторонней герметизацией жидким клеем; ж - стачной с герметизацией лентой; з, и - шов встык с одно- и двусторонней герметизацией лентой; к, л, м, н, о, п - накладной с односторонней (с лицевой стороны или изнанки) и двусторонней герметизацией лентой, выполненной одной (к, л, м) или двумя [и, о, л) строчками; р - шоа в подгибку с герметизацией

Сущность сварного соединения двух или нескольких деталей состоит в переводе материалов из термопластичного в вязкоте-кучее состояние под воздействием какого-либо источника энергии. Макромолекулы полимеров приобретают при этом способность перемещаться в пограничных слоях, диффундировать в такой же полимер и при охлаждении фиксироваться. Процесс может протекать под давлением и без него.

Развитие сварных соединений обусловлено все более широким использованием в швейном производстве различных термопластичных материалов, разработкой оборудования, возможностями повышения производительности труда, улучшением качества и внешнего вида одежды, экономией материалов. Очевидна прогрессивность и перспективность этого направления в швейной отрасли.

Сварные соединения применяют при изготовлении швейных изделий из пленочных материалов или из материалов с пленочным покрытием, а также из тканей, трикотажных полотен из термопластичных волокон или с их содержанием не менее 65 %.

Сварка деталей швейных изделий осуществляется тремя способами: термоконтактным, высокочастотным и ультразвуковым.

Термоконтактная сварка осуществляется за счет воздействия тепла или излучения от твердого нагретого инструмента на соединяемые поверхности материалов и последующего их спрессовывания.

Разновидностью этого метода является сварка электронагревом и термоимпульсная сварка. В последнем случае носителем тепла является полоска металла. Ее нагрев обеспечивается за счет сильных импульсов тока, обеспечивающих перевод материалов в вязкотекучее состояние.

При охлаждении пластин направление теплового потока изменяется, тепло отводится от свариваемых материалов, шов остывает. Последнее исключает прилипание термопласта к электроду. Термоимпульсной сваркой можно соединить очень тонкие (менее 0,1 мм) пленки, а также все термопластичные пленки толщиной ОД-0,2 мм при одностороннем и 0,3-0,5 мм при двустороннем подогреве. Кроме того, вследствие простоты и экономичности этот способ применим и для соединений материалов с термопластичным покрытием.

Высокочастотная сварка базируется на способности высокочастотного поля генерировать тепло внутри свариваемых материалов. Простейшая установка для нагрева токами высокой частоты (ТВЧ) может быть представлена конденсатором, роль пластин которого выполняют электроды установки, а соединяемые детали - диэлектрика конденсатора. Процесс происходит под давлением. Соединение может осуществляться последовательным (точечным или роликовым) и параллельным (на прессе) методом.

Как и термоконтактная сварка, рассматриваемый способ применим для соединения пленок и материалов с термопластичным покрытием. Пленочные материалы применяют при изготовлении плащей, накидок и других защитных изделий. Материалы с пленочным покрытием широко используются для бытовой одежды (курток, пальто, головных уборов), а также для специальной одежды и галантерейных изделий. Сварка ТВЧ имеет преимущества и недостатки. Преимущества - высокие производительность, качество соединений и внешнего вида швов. Недостатки обусловлены высокими стоимостью и сложностью оборудования, необходимостью экранизации работников и рабочих зон от действия ТВЧ.

Рис. Схема сварки методом высо коч астотн о го нагрева:

1 - электроды; 2 - пленка; 3 - зона нагрева

Ультразвуковой метод состоит в преобразовании электрических колебаний ультразвуковой частоты в механические колебания сварочного инструмента, сопровождающиеся теплообразованием. Метод позволяет с успехом соединять материалы с низкой электро- и теплопроводностью, которые другими методами сварки трудно или невозможно соеди-Рис. Схема ультразвуковой сварки нить (полиэтилен, полисти-термопластичных материалов: poJIj ф Т оропласт-4 и т.д.).

1 - вибратор; 2 - концентратор; 3 - термо- Важно отметить и боль-ппастичкые материалы; 4 - опора-отражатель; шую широту применения 5 - опорная поверхность стола материалов - все термопла

сты в широком диапазоне толщин, ткани и трикотажные полотна из термопластичных волокон или с их содержанием не менее 65 %, искусственные кожи. Успешно соединяются также натуральные ткани с синтетическими. Более широкое применение сварных соединений сдерживает относительно небольшой перечень швов: стачной, накладной, стыковой, краевой с подгибкой среза, отделочные, а также их повышенная жесткость и невысокая прочность на расслаивание.

По важнейшим свойствам сварные соединения равнозначны ниточным - они имеют красивый внешний вид, небольшую толщину, герметичны.

Ускоренное развитие химической промышленности значительно расширило сырьевую базу швейных фабрик за счет поступления новых тканей с различным содержанием химических волокон, дублированных и нетканых материалов, искусственного меха и кожи. Все перечисленные ткани и материалы обладают рядом специфических особенностей, которые следует учитывать при моделировании, конструировании и изготовлении изделий.

Ткани с химическими волокнами

Ткани, содержащие различные химические волокна, отличаются высокой прочностью, небольшим весом и несминаемостью в процессе носки изделий. Характерной особенностью таких тканей является незначительное их сутюживание, что исключает придание формы одежде за счет свойств ткани. Это вызывает необходимость создания таких форм одежды, которые обеспечивают хорошую посадку на фигуре и не требуют значительной влажно-тепловой обработки.
При обработке тканей с химическими волокнами могут появляться морщины за счет стягивания швов и оплавления ткани в результате нагрева иглы. Чтобы избежать стягивания швов, детали изделия стачивают на специальных машинах с отклоняющимися иглами, обеспечивающими беспосадочную строчку. Для охлаждения иглы применяют смачивание ниток кремнийорганическим препаратом.
При влажно-тепловой обработке тканей с химическими волокнами требуется строгое соблюдение режимов прессования (см. ).
Неправильный выбор режимов прессования снижает качество изделий и ведет к скрытым или видимым разрушениям структуры ткани.

Ткани с пропиткой

В настоящее время отечественная швейная промышленность осваивает изготовление изделий из тканей со специальной пропиткой, которая обеспечивает несминаемость изделий в процессе носки.
Этот способ обработки изделий получил название «форниз» - формование несминаемых изделий. Способ «форниз» можно применять при изготовлении брюк, блузок, платьев, мужских сорочек, плащей, спортивной одежды из хлопчатобумажных тканей.
Изделия, изготовленные способом «форниз», устойчивы к сохранению приданной формы. При моделировании и конструировании таких изделий расширяются возможности создания моделей из хлопчатобумажных тканей с использованием различных видов отделки (складок, плиссе, гофре и др.), сохраняющейся после стирки и химической чистки.
При обработке изделий стачивание швов производят на универсальных машинах с последующей обметкой швов или на стачивающе-обметочных машинах. Номера игл и ниток, частоту строчки определяют по ГОСТ 12807 - 67. Влажно-тепловую обработку изделий производят с увлажнением. Температура нагрева утюга должна быть не выше 140"С. При применении электропаровых прессов с вакуумным отсосом остаточной влаги из изделия время прессования до 30 с.
После влажно-тепловой обработки готовые изделия на передвижных кронштейнах загружают в термокамеру ТКФ-1, где производится термофиксация аппрета, закрепление формы и несминаемости изделия. Время выдержки изделий в термокамере обусловливается установленными режимами. Затем изделия выдерживают (охлаждают) и пришивают фурнитуру.
При обработке изделий способом «форниз» возможны различные дефекты; одним из них являются неразутюживающиеся складки, заломы, которые недопустимы в готовых изделиях. Это требует более тщательного выполнения утюжильных работ.

Искусственная кожа

К искусственной коже относят павинолы (винилискожа одежная) и текстовиниты, используемые для изготовления мужских и женских пальто, курток и т. п. Эти материалы представляют собой ткань с нанесенной на нее полихлорвиниловой массой. Одежда из павинола и текстовинита имеет ряд положительных свойств: водонепроницаемость, способность длительное время сохранять свою форму, простота чистки от загрязнения и др.
Разнообразная гамма цветов и оттенков в сочетании с современным силуэтом делает одежду из этих материалов нарядной и модной.
Наряду с этим недостаточная драпируемость материалов позволяет создавать одежду только прямого покроя, необходимая же форма достигается за счет конструкции деталей изделия.
При изготовлении одежды из этих материалов отсутствует влажно-тепловая обработка, так как при нагревании до 70 - 80"С полихлорвиниловая масса незначительно сжимается, а при температуре 180 - 190"С плавится; поэтому в изделиях утюжат только подкладку.
Одежду из павинола и текстовинита обрабатывают ниточными швами: стачными, расстрочными и накладными разной ширины. Швы выполняют на машинах беспосадочного Шва с ограничительными лапками, направляющими линейками и другими приспособлениями малой механизации. Так как при выполнении строчек эти материалы легко прорубаются, необходимо соблюдать следующие условия: частота строчки- - 3 стежка на 1 см, иглы к машинам № 110 и 130, нитки № 30, 40 и 50.

Искусственный мех

Искусственный мех вырабатывается отечественной промышленностью на тканой и трикотажной основе и используется для изготовления и отделки женских и детских пальто, спортивных курток и др.
При моделировании и конструировании изделий из искусственного меха учитывают наличие ворса, так как он рельефно обозначается в местах соединения деталей; поэтому целесообразно создавать модели без боковых швов, с цельнокроеными подбортами, воротником и другими деталями для уменьшения количества швов. Мех раскраивают в настиле по 8 - 12 полотен, располагая каждое полотно ворсом вниз.
Детали каждого изделия раскраивают с учетом направления ворса в долевом или поперечном направлении полотна. При раскрое меха на трикотажной основе детали изделия располагают в поперечном направлении полотна, чтобы петельные ряды меньше растягивались.
После раскроя меха для предохранения срезов от осыпания и растяжения в процессе обработки и носки изделия по срезам деталей прокладывают кромку или полоску ткани с односторонним нанесением клея.
В изделиях из меха на тканой основе полоски ткани прокладывают по бортам, плечевым срезам, проймам и срезам горловины, а в изделиях из меха на трикотажной основе - по срезам всех деталей.
В изделиях с цельнокроеными подбортами кромку прокладывают по сгибам бортов.
При обработке изделий соединение швов производят на стачивающей машине швом шириной 1,0 см, на скорняжной или на машине с зигзагообразной строчкой - швами шириной 0,3 - 0,4см. Скорняжная машина обеспечивает более эластичный шов.
После стачивания швов ворс выправляют по швам специальным приспособлением.
Номера игл и ниток и частоту строчки определяют по ГОСТ 12807 - 67 «Изделия швейные».
Для изделий из искусственного меха применяют утепляющую прокладку из полушерстяного ватина в один слой для низа изделия или заканчивая этот слой на 15 - 20 см ниже линии талии (в зависимости от фасона).

ТЕХНОЛОГИЯ ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Конспект лекций

для студентов очной и заочной форм обучения специальности

260901 «Технология швейных изделий»

Издательство ЮРГУЭС

УДК 687.1(07)

ББК 37.24я73

Составитель:

и материаловедение» ЮРГУЭС

В.Ф. Водорезова

Рецензенты:

к.т.н., доцент кафедры «Технология швейных изделий

и материаловедение» ЮРГУЭС

Л.В. Аникеева

директор ООО «Силуэт», г. Шахты

Л.В. Ковалева

Т384 Технология швейных изделий: конспект лекций / составитель В.Ф. Водорезова. – Шахты: Изд-во ЮРГУЭС, 2008. – 182 с.

Целью преподавания дисциплины «Технология швейных изделий» является изучение основных положений технологии швейного производства и задач швейной промышленности. Дисциплина «Технология швейных изделий» является специальным предметом для студентов специальности 260901, определяющим профиль инженера-технолога швейного производства.

Конспект лекций разработан в соответствии с рабочей программой дисциплины «Технология швейных изделий» для студентов специальности 260901 «Технология швейных изделий». Включает в себя основы технологии изготовления одежды; процессы изготовления швейных изделий (методы обработки), подготовки и раскроя материалов.

УДК 687.1(07)

ББК 37.24я73

© Южно-Российский государственный

Университет экономики и сервиса, 2008

© Водорезова В.Ф., составление, 2008

ВВЕДЕНИЕ. 4

1. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДЕЖДЫ.. 5

1.1. Введение, перспективы развития швейного производства.

Общая схема и основные этапы технологического процесса швейных предприятий. 5

1.2. Стежки, строчки, швы.. 7

1.3. Свойства машинных строчек и ниточных швов. 10

1.4. Рабочие инструменты швейных машин. 14

1.5. Процессы образования машинных стежков и строчек. 19

1.6. Технологическая характеристика и применение

швейных машин. 25

1.7. Клеевое соединение деталей одежды. Сваривание термопластичных материалов 30

1.8. Влажно-тепловая обработка (ВТО) швейных изделий. 38

2. ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ.. 44

2.1. Общая характеристика методов обработки и сборки деталей

и узлов одежды, процессов изготовления швейных изделий. 44

2.2. Начальная обработка деталей одежды.. 49

2.3. Технологический процесс обработки и сборки карманов. 54

2.4. Технологический процесс обработки и сборки бортов. 71

2.5. Технологический процесс обработки и сборки воротников. 79

2.6. Технологический процесс обработки и соединения

с изделием подкладки, утепляющей прокладки. 88

2.7. Технологический процесс обработки рукавов и соединение

их с изделием. 94

2.8. Технологический процесс обработки верхних краев

и низа брюк, юбок. 99

2.9. Технологический процесс обработки платьев,

мужских верхних сорочек. 106

2.10. Технологический процесс обработки изделий из трикотажа. 129

2.11. Технологический процесс обработки изделий

из искусственного меха. 134

2.12. Технологический процесс обработки изделий из кожи. 136

2.13. Окончательная отделка швейных изделий. Технический контроль качества швейных изделий. 140

3. ПОДГОТОВКА И РАСКРОЙ МАТЕРИАЛОВ.. 143

3.1. Расчет раскладок лекал и настилов. 143

3.2. Способы формирования раскладок лекал. Рациональное использование материалов. 146

3.3. Нормирование расхода материалов. 152

3.4. Расчет кусков материалов в настилы.. 155

3.5. Технологический процесс подготовки материалов к раскрою.. 158

3.6. Технологический процесс раскроя материалов. 163

3.7. Теоретические основы резания материалов. 171

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.. 179

ВВЕДЕНИЕ

Объектами профессиональной деятельности выпускников по специальности 260901 «Технология швейных изделий» являются швейные изделия, различные материалы легкой промышленности, технологические процессы, оборудование, нормативно-техническая документация, методы и средства испытаний и контроля качества материалов и изделий легкой промышленности.

Выпускник, прошедший курс обучения по специальности 260901 «Технология швейных изделий», получает квалификацию «инженер». Инженер по данной специальности может заниматься следующими видами профессиональной деятельности:

Производственно-технологическая;

Организационно-управленческая;

Экспериментально-исследовательская;

Проектная.

«Технология швейных изделий» является основной специальной дис-циплиной и изучается студентами очной и заочной форм обучения на 3 и 4 курсах.

Учебным планом предусматриваются лекционные и лабораторные занятия, выполнение трёх контрольных (для студентов ЗФ) и одной курсовой работы, контроль знаний студентов на каждом курсе.

Государственным образовательным стандартом специальности 260901 «Технология швейных изделий» установлены следующие требования к уровню освоения содержания дисциплины.

Студент должен знать : состояние и перспективы развития швейной промышленности и смежных отраслей; требования к эффективности производства; основы технологии одежды; процессы изготовления швейных, трикотажных и меховых изделий; нормативно-техническую документацию на готовые изделия; перспективные направления совершенствования процессов изготовления швейных изделий.

Студент должен уметь : использовать знания общеинженерных наук при изучении технологии одежды; владеть рациональными приемами поиска, хранения и использования научно-технической информации; организовывать и осуществлять научные исследования; работать с современными швейными машинами и полуавтоматами; обрабатывать результаты экспериментов в соответствии с современными достижениями науки с применением математических методов и вычислительной техники.

Основными задачами дисциплины являются: формирование у будущих специалистов знаний в области процессов обработки швейных изделий; выработка практических навыков и умения разрабатывать прогрессивные технологические процессы изготовления одежды в соответствии с современным развитием техники и технологии.

Закрепление теоретических знаний осуществляется при выполнении лабораторных и курсовых работ, в процессе выполнения своих функциональных обязанностей по специальности на производстве или проектных и конструкторских учреждениях, а также в процессе индивидуальных занятий и самостоятельной работы.

Дисциплина «Технология швейных изделий» базируется на следующих дисциплинах учебного плана: «Материаловедение изделий легкой промышленности», «Математика», «Информатика», «Основы композиции», «Конструирование одежды», «Профессиональная подготовка» и др.

Швейных предприятий

Современные швейные предприятия относятся к сфере индустриального (массового) изготовления одежды, малого и среднего бизнеса. Они разнообразны по специализации, мощности, производственным условиям и т.д. В условиях рыночных отношений и высокой конкуренции они должны быть мобильны, обеспечивать выпуск широкого набора моделей при высокой производительности и заданном уровне качества изделий. Наиболее полно характеристика современных предприятий отражена в источнике .

Эффективность работы предприятий повышается за счет использования прогрессивной технологии и организации производства, современного технологического оборудования с применением электронных компонентов и микропроцессорных систем управления, позволяющих автоматизировать целый ряд функций, повысить прочность и качество соединений.

Технология – совокупность методов обработки, изготовления, изменения состояния, свойств, формы сырья, материала или полуфабриката, осуществляемых в процессе производства продукции.

Задача технологии как науки – выявление физических, химических, механических и других закономерностей с целью определения и использования на практике наиболее эффективных и экономичных производственных процессов.

Процесс – совокупность последовательных действий для достижения какого-либо результата. Технологический процесс изготовления швейных изделий – комплекс взаимодействий орудий труда с обрабатываемым материалом, в результате которого детали кроя собираются в узлы, затем в сборочные единицы и изделие в целом.

Схема технологического процесса швейных предприятий представлена на рисунке 1.

Рис. 1. Схема технологического процесса швейных предприятий

Для выполнения этих работ в производственный состав швейных предприятий входят подготовительный, раскройный, экспериментальный, швейные цехи. Кроме этого, предусматриваются склад готовой продукции, вспомогательное производство (ремонтно-механическое, выработка пара, энергетика) и др. .

Технологическая операция – объем работ, дальнейшее деление которого на части невозможно или нецелесообразно. Например: стачать средние срезы спинки; обтачать борта; приутюжить воротник и т.д. Исключения из этого правила определяются технологической целесообразностью. Например, стачивание передних срезов рукавов подкладки может быть разделено на технологические операции:

1) стачать передние срезы рукавов подкладки, оставляя нестачанным участок для вывертывания изделий на лицевую сторону;

2) застрочить нестачанный участок переднего шва рукавов подкладки.

Организационная (технологическая) операция – часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Она является основной расчетной единицей для определения производительности, планирования загрузки оборудования и технического нормирования труда. При этом одну организационную операцию могут выполнять одна или несколько работниц; на одном рабочем месте может быть установлена одна или несколько единиц оборудования.

Методы обработки – различные сочетания технологических операций, выполняемых в определенной последовательности и применяемых для соединения, формования, обработки краев и отделки изделий.

От правильности выбора методов обработки отдельных узлов и изделия в целом зависит производительность труда, качество обработки, материало- и энергоемкость изделия, его себестоимость.

При изготовлении швейных изделий применяют последовательные, параллельные и последовательно-параллельные методы обработки. При последовательном методе рабочий инструмент перемещается от одного участка детали к другому. Например, стачивание боковых срезов на швейной машине, разутюживание шва с помощью утюга. При параллельном – контакт осуществляется сразу по всей длине или поверхности обрабатываемого участка (соединение клеевых прокладок с деталями из основного материала на прессе). Пример последовательно-параллельного метода обработки – выполнение соединения деталей на стачивающе-обметочных машинах.

Характеристика применяемой технологии изготовления изделия представляется в разных видах технологической документации:

Перечень (справочник) технологических операций, т.е. техноло-гическая последовательность обработки;

Технологические операционные карты;

Карты инженерного обеспечения операций;

Граф (графическая модель) технологического процесса.

Примеры оформления этих документов приведены в практикуме по «Технологии швейных изделий» .

Стежки, строчки, швы

При изучении данной темы целесообразно ознакомиться с ассортиментом и деталями швейных изделий , терминологией швейного производства .

Межгосударственный стандарт ГОСТ 12807-2003 «Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов» дает следующие определения терминов:

Стежок – один элемент структуры, полученный при ниточном способе между двумя последующими проколами материала иглой, при безниточном – между контактами инструмента с соединяемыми деталями.

Строчка – последовательный ряд стежков.

Шов – последовательный ряд стежков на материале толщиной в один или несколько слоев.

Швейное соединение – соединение двух и более слоев материала посредством одного или нескольких швов.

Для соединения деталей одежды и обработки их срезов используют швы ниточные, клеевые, сварные, заклепочные или комбинированные (ниточные швы с последующим проклеиванием, ниточные швы с заклепочным соединением в углах). В клеевых швах материалы скрепляются клеем. В сварных швах используются термопластические свойства синтетических материалов.

В зависимости от способа выполнения стежки и строчки бывают ручные и машинные. В зависимости от вида переплетения машинные стежки разделяют на челночные и цепные.

Технологические параметры строчки содержат следующие данные: количество ниток (верхних и нижних), образующих строчку; длина стежка в миллиметрах (или количество стежков на 10 мм строчки); номер иглы и ниток. Стежки, образуемые под углом к линии строчки, измеряются и по ширине.

Параметры швов : ширина шва; количество строчек и расстояние между ними; частота стежков и плотность затягивания их в строчке; номера ниток и игл.

Частота строчки зависит от вида материала, назначения и вида выполняемого шва. Наибольшую частоту имеют строчки соединительных швов, подвергающихся растягивающим нагрузкам в процессе эксплуатации одежды (плечевые, боковые швы, швы втачивания рукавов в проймы, средний шов спинки, шаговые и средние швы брюк).

Ширина шва зависит от вида изделия, материала и выполняемой операции. Так, ширина шва при стачивании средних срезов спинки, боковых срезов пальто, пиджака, при втачивании рукавов в проймы изделия, соединении боковых, шаговых, средних срезов и надставок брюк равна 10÷15 мм. При притачивании манжет и надставок деталей из основного материала, втачивании воротников, стачивании вытачек ширина стачного шва равна 7÷10 мм; при выполнении операций обтачивания воротников, манжет, бортов, клапанов и т.д. – 5 мм. Соединение деталей подкладки, надставок к ней и утепляющей прокладки выполняется стачным швом шириной 10÷12 мм.

Кроме соблюдения параметров швов, необходимо соблюдать правила выполнения швов на машине, определяющие порядок укладывания деталей под иглу и последовательность выполнения шва, знать, по какой детали следует стачивать, с какого конца начинать соединение и др. .

В соответствии с ГОСТ 12807-2003 «Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов» выделены следующие классы стежков:

Класс 100 – цепные стежки, образованные одной и более верхними нитками;

200 – ручные (машинные) стежки, образованные одной верхней ниткой;

300 – челночные стачивающие стежки, образованные двумя и более верхними и нижними нитками;

400 – цепные стачивающие стежки, образованные двумя и более верхними и нижними нитками;

500 – цепные обметочные и стачивающе-обметочные стежки, образованные одной верхней или двумя и более верхними и нижними нитками;

600 – цепные плоские (с покровной нитью) стежки, образованные двумя и более верхними и нижними нитками;

700 – сварные стежки.

Стежки и строчки , состоящие из одного ряда стежков одного вида, обозначают кодом , состоящим из трёх знаков. Первая цифра – класс стежка, вторая и третья – его вид. На рисунке 2 представлены некоторые виды стежков.

а)

б)

в)

г)

Рис. 2. Виды стежков:

а) однониточный однолинейный прямой цепной (код 101);

б) ручной прямой (код 209); в) двухниточный однолинейный челночный (код 301);

г) двухниточный однолинейный зигзагообразный челночный (код 304)

Строчки, образованные различными стежками или стежками одного вида, но расположенными в два и более рядов, обозначаются кодами стежков, разделенными точкой. Например: 401.502 – двухниточный однолинейный прямой цепной + двухниточный стачивающе-обметочный цепной. Если строчки выполняются одновременно, то обозначение строчки заключается в скобки, например (401.502).

Швы обозначают кодом , состоящим из пяти цифр. Первая – класс шва. Вторая и третья – указывают на различия в конфигурации слоев материала. Четвертая и пятая – на различия в местонахождении точек прокола иглы и (или) зеркальное изображение конфигурации слоев материала, представленной второй и третьей цифрами. На рисунке 3 представлены условные обозначения, принятые при изображении швов.

а)

б)

в)

Рис. 3. Условные обозначения, принятые при изображении швов:

а) сквозной прокол; б) несквозной прокол; в) обметанный срез материала

В таблице 1 приведены примеры некоторых видов швов.

Таблица 1

Прочность ниточных швов

Наиболее важными показателями прочности швов являются:

Максимальная нагрузка при растяжении в поперечном направлении шва;

Удлинение при разрыве в продольном направлении;

Выносливость при многократном растяжении вдоль и поперек строчки.

Испытание швов в двух первых случаях проводится на разрывной машине. Образцы стачивают швом вдоль или поперек (рис. 4). В последнем случае концы ниток строчки завязывают узлом.

а)	б)

Рис. 4. Соединение деталей для испытания вдоль (а) и поперек (б) шва

Максимальная нагрузка при растяжении в поперечном направлении шва зависит от вида ниток, количества строчек в шве, частоты строчки, вида стежков, плотности и толщины материалов.

Для стачного шва максимальная нагрузка при растяжении в поперечном направлении шва может быть определена расчетным путем по формуле:

(1.1)

где – максимальная нагрузка при растяжении в поперечном направлении шва, Н на 1 см шва; – количество стежков на 1 см строчки; – максимальная нагрузка нитки, Н; – поправочный коэффициент, учитывающий снижение прочности ниток при пошиве; соотношение прочности петли стежка в шве и прочности ниток; конструкцию шва и вид материала.

Значение коэффициента колеблется от 0,8 до 1,2. Потеря прочности нитки в процессе шитья на машинах челночного стежка составляет 10–15 %, цепного – в 2 раза меньше. Прочность петли стежка в шве меньше прочности двух нитей, поскольку нити не только растягиваются, но и подвергаются сжатию в переплетении. В строчках цепного стежка переплетение ниток происходит на поверхности, нагрузка воспринимается двумя параллельными отрезками верхней нити и поэтому максимальная нагрузка при растяжении шва в поперечном направлении в 2-3 раза выше. Результаты расчета по формуле достоверны, если максимальная нагрузка шва меньше разрывной нагрузки ткани.

При растяжении шва в продольном направлении сопротивление растяжению оказывают нитки и материал. Материал утоняется и нитки не только растягиваются, но и распрямляются. Часто сначала разрывается материал, а затем – нитки. Удлинение хлопчатобумажных ниток составляет 5–6 %; шва на стачивающей челночной машине – 10–15 %; машине цепного стежка – 30–35 %.

Испытания на выносливость проводят при реально возникающих в одежде нагрузках (» 16 Н на 1 см шва) и удлинении (2–3 %). Швы выдерживают достаточно большое количество циклов испытаний, однако при возрастании удлинения до 5–7 % – всего 500 циклов. Выносливость швов, выполненных цепной строчкой, выше.

Игла

Машинная игла (рис. 6) представляет собой стальной стержень переменного сече-ния, состоящий из утолщенной части – колбы и стержня с длинным подводящим и коротким отводящим желобками, с острием 3, с ушком 2 на острие и выемкой над ушком. Эта часть называется лезвием иглы. Длинный желобок 1 расположен над ушком иглы 2, имеет глубину и ширину, равные примерно половине диамет-ра лезвия, и предназначен для предохранения нитки, заправленной в иглу, от защемления и истирания в материале во время прохождения сквозь него иглы с ниткой.

В машинах челночного стежка стержень иглы имеет глубокий длинный и мелкий корот-кий желобки. В машинах цепного стежка оба желобка длинные, так как игла участвует в затягивании стежка и нитка при этом через мелкий желобок перетягивается со стороны предыдущего стежка. Со стороны короткого желобка над ушком игла имеет выемку для лучшего захвата петли верхней нитки челноком.

В соответствии с ГОСТ 22249-82 «Иглы для швейных машин. Типы и размеры» иглы различаются по следующим признакам:

Форма заточки острия: круглая, овальная, лопаткой, ромбовидная, трехгранная, квадратная. Выбор формы заточки острия зависит от сшиваемых материалов. Для тканей и трикотажа используют разные варианты круглой конусной заточки (от острой до очень тупой). Такие иглы не разрезают волокон пряжи, а раздвигают их боковой поверхностью своего острия;

Форма стержня;

Диаметр и длина колбы;

Длина всей иглы;

Диаметр стержня. Номер иглы – диаметр или сторона квадрата стержня, выраженная в сотых долях миллиметра. Для иглы № 65 диаметр Д=0,65 мм.

Основные функции иглы в процессе образования стежка: прокол материала, проведение верхней нитки в отверстие прокола, образование петли-напуска из нитки. В некоторых машинах она участвует в затягивании стежка и продвижении материалов, протягивает нитку в петлю своей нитки или нитки петлителя, создает зигзагообразное или другое расположение ниток в строчке.

Челнок. Петлитель

Переплетение ниток челночных стежков происходит с помощью челнока, внутри которого находится шпулька с ниткой. В швейных машинах применяется колеблющийся или вращающийся челнок, совершающий обычно два оборота в процессе образования одного стежка. Вращающийся челнок более распространен, так как позволяет развить большую скорость.

Ось вращения челнока в одноигольных машинах расположена горизонтально, в двух- и многоигольных – вертикально (рис. 7).

Рис. 7. Челнок с горизонтальной (а) и вертикальной (б) осями

При вращении челнока шпуледержатель не вращается, так как этому препятствует установочный палец, который свободно входит во впадину шпуледержателя. Для нормального стежкообразования важен размер носика челнока (в машинах для стачивания очень плотных материалов он удлиненный) и своевременность и близость подхода к игле (0,1-0,2 мм). Устройство челнока достаточно подробно представлено в источнике .

В машинах цепного стежка вместо челнока используют петлители различных конструкций, например, типа крючка.

Движения петлителя (одного или нескольких) в зависимости от вида строчки могут быть: качательные, вращательные, сложные пространственные.

Нитеподающее устройство

В машинах челночного стежка нитепритягиватель в большинстве случаев представляет собой рычаг с ушком для нитки, соединенный с регулятором натяжения ниток.

В зависимости от типа механизма, приводящего его в действие, нитепритягиватели могут быть шарнирно-стержневыми, вращающимися, кулисными (рис. 8).

Рис. 8. Шарнирно-стержневой (а) и вращающийся (б) нитепритягиватели

В процессе образования стежка ушко нитепритягивателя сначала опускается вниз, подавая нитку игле и челноку, а при подъеме вверх – затягивает стежок.

Натяжение нижней нитки устанавливается регулятором натяжения в шпульном колпачке, верхней – своим регулятором натяжения ниток.

В машинах цепного стежка для подачи игольных ниток на игловодителях машин установлены нитеподающие устройства различных конструкций, например, нитепроводящие отверстия и тормозные тарелочки. Для ниток петлителей используют эксцентриковые и рычажные нитеподающие устройства.

Образование петли-напуска

Образование петли-напуска из нитки происходит при движении иглы вверх из крайнего нижнего положения (рис. 13). Образование петли происходит вначале вследст-вие взаимодействия сил трения F 1 и F 2 нитки о материал, сил упругости нитки q , а затем и дополнительной силы Р д взаимодействия нитки и нижней стенки ушка иглы.

Сначала петля распределяется по обе стороны от иглы, а затем смещается в сторону короткого желобка, так как она смещена относительно оси иглы в отверстии прокола. Увеличение размера петли и смещение ее в сторону короткого желобка позволяет облегчить захват петли носиком челнока.

На размер и форму петли оказывают влияние плотность материала, крутка и неуравновешенность ниток, их свойства, подъем ткани вместе с иглой и другие факторы. Нормальная ширина петли – 1,5–2 мм, наибольшую ширину она имеет на уровне 1,5–2 мм выше верхней стенки ушка. Именно на этом уровне должен находиться носик челнока или петлителя в момент захвата петли.

Челнок захватывает петлю верхней нитки, расширяет и обводит ее вокруг половины шпульки. Ветвь петли, идущая от иглы, заводится внутрь челнока, а ветвь, идущая от строчки, проходит с наружной стороны шпуледержателя (рис. 14).

Рис. 14. Схема образования челночного прямолинейного стежка:

1 – игла; 2 – верхняя нитка; 3 – челнок; 4 – шпулька; 5 – нижняя нитка

После того, как петля обведена вокруг половины шпуледержателя, происходит подтягивание нитки со стороны иглы. Благодаря этому петля сдергивается с носика челнока и обводится вокруг второй половины шпуледержателя.

При выполнении зигзагообразных строчек на машинах, где отклоняется игла, при правом и левом проколе петля нормальных размеров образуется на одном и том же уровне. Для захвата второй петли носик челнока должен пройти расстояние, примерно равное величине отклонения иглы, а петля к этому времени уже изменит свои размеры и форму. Для нормального процесса образования стежков ось челнока в таких машинах смещается по отношению к точкам прокола иглы.

В машинах цепного стежка петлитель захватывает образовавшуюся петлю а 1 нити иглы (рис. 15а), петля расширяется носиком 1 и удерживается петлителем 2. Материал перемещается на величину стежка (рис. 15б). Петлитель захватывает следующую петлю а 2 (рис. 15в) и вводит ее в предыдущую петлю а 1 , которая при дальнейшем движении петлителя сходит с него, образуя переплетение ниток стежка (рис. 15г). При выполнении двух- и многониточных строчек петлитель не только удерживает петлю нитки иглы, но и вводит в нее петлю своей нитки.

Рис. 15. Образование стежка однониточной однолинейной прямой цепной строчки

Затягивание ниток стежка

Затягивание ниток челночного стежка начинается в тот момент, когда нитепритягиватель, двигаясь вверх, подтягивает игольную петлю и сдергивает ее с челночного комплекта. Окончательное затягивание стежка происходит при подъеме ушка нитепритягивателя в крайнее верхнее положение. Качество затягивания стежков зависит от соотношения натяжения игольной и челночной ниток, а также свойств материалов.

Натяжение нитки иглы зависит от натяжения нитки челнока, коэффициента трения нитки о нитку и силы трения узла переплетения в отверстии прокола. Натяжение нитки иглы при затягивании челночных стежков в 2–4 раза больше натяжения нижней нитки.

Затягивание цепных стежков отличается от затягивания челночных тем, что нитка иглы в этот момент перемещается между двумя отверстиями прокола. После того как игла войдет в петлю предыдущего стежка, подача нитки уменьшается. Благодаря этому происходит предварительное затягивание стежка иглой, которая перетягивает нитку со стороны стежка из своей предыдущей петли. Окончательное затягивание цепных стежков происходит с помощью нитепритягивателя и петлителя, движущихся в противоположных направлениях.

Условия затягивания цепных стежков отличны от рассмотренных для челночных. Для двухниточной цепной стачивающей строчки натяжение нитки иглы Т и в конце затягивания стежка составляет:

,

(1.10)

где – натяжение нитки петлителя; m – среднее значение коэффициента трения нитки о нитку и материал.

При m = 0,3 Т и = 21,2 Т п , т.е. натяжение нижней нитки в этой строчке в 5÷10 раз меньше, чем в челночной строчке.

Величина силы, прижимающей материалы друг к другу, составляет:

Для челночной строчки Р ч = 2,3 Т и ;

Двухниточной стачивающей цепной Р ц = 1,7 Т и .

Поэтому машины цепного стежка, как и челночного, можно использовать для пошива изделий из бельевых, платьевых, костюмных тканей.

Машины общего назначения

1022 М АО «Орша» (Беларусь) (новейшая модификация 1022 Н – для средних и среднетяжелых тканей) h = 5 мм, l = 5 мм, n = 4000 об./мин.

0 – 1022 МС АО «Орша» (Беларусь) – для средних и среднетяжелых тканей с автоматизацией части вспомогательных приемов.

Машины конструктивно-унифицированных рядов 31, 131 АО «Орша» Беларусь для различных материалов.

862 кл. ЗАО ЗПШМ (г. Подольск) – машина для стачивания пальтовых, костюмных и других трудно транспортируемых материалов. h =6 мм. Продвижение материалов – нижняя и верхняя зубчатые рейки и игла, отклоняющаяся вдоль строчки.

1276-6 ЗАО ЗПШМ (г. Подольск) – машина для стачивания деталей двухниточной цепной строчкой.

Специализированные машины

3076-1 ЗАО ЗПШМ (г. Подольск) – двухигольная машина трехниточного цепного плоского стежка для изготовления шлевок.

302 кл ЗАО ЗПШМ (г. Подольск) – для втачивания рукавов в проймы (302-1 – для пиджака, 302-2 – для пальто).

1297 кл «Пфафф» (Германия) – для втачивания рукавов в проймы в пиджаках, жакетах, пальто. Микропроцессорное управление, 50 программ для обоих рукавов (отдельно для левого и правого).

Швейные машины-полуавтоматы

1025 АО «Орша» (Беларусь) – для изготовления прямых петель на сорочечных, плательных, костюмных материалах.

1925 АО «Орша» (Беларусь) – двухигольный полуавтомат для изготовления прямых петель на манжетах сорочек.

62761 Р3Z «Минерва» (Чехия) – для изготовления фигурных петель с глазком.

1820 (модификации -2; -3; … -54) АО «Орша» (Беларусь) – короткошовные полуавтоматы для выполнения закрепок разной формы и длины: 3 – Г-образная закрепка в детской одежде; 4 – прямострочная; 30 – прямоугольная закрепка для брюк.

Одежды

Термоклеевые прокладочные материалы получают путем нанесения клеевого покрытия на ткани, трикотажные и нетканые полотна. В зависимости от вида изделия, его участка, основного материала термоклеевые прокладочные материалы подбираются по следующим показателям:

Волокнистому составу (хлопок, вискоза, синтетический волос и др.);

Поверхностной плотности (ткани – от 70 до 160 г/м 2);

Переплетению, наличию или отсутствию подворсовки с изнаночной стороны.

Клеевое покрытие различается по структуре и свойствам термопластичных полимеров. Наиболее распространено точечное покрытие полиамидным клеем, которое обеспечивает лучшую эластичность соединений. Сплошное покрытие применяют для усилителей в концы прокладок воротников сорочек. Клеевые прокладочные материалы для мужских сорочек имеют покрытие из полиэтилена высокого давления, а для женских и детских платьев, блузок – полиэтилена низкого давления.

Термоклеевые кромочные материалы поступают на швейные предприятия или в виде кромок шириной 5÷20 мм или в виде рулонов ткани.

Клеевая паутинка – нетканый изотропный материал, изготовленный из расплава полимеров (сополиамида, полиэтилена) методом аэродинамического формования.

Клеевая нить – моноволокно, изготовленное из сополиамидов, толщиной 0,2¸0,4 мм.

Клеевая сетка изготавливается из полиэтилена высокого давления, имеет ячейки разных размеров и конфигурации.

Клеевая пленка из полиамида, полиэтилена, поливинилхлорида и т.д. вырабатывается из расплава полимера при пропускании его через фильеры.

Клеевые порошки и пасты, чаще всего, используют для получения термоклеевых прокладочных и кромочных материалов.

Назначение и сущность ВТО

ВТО применяют для придания пространственной формы деталям одежды; устранения заминов; окончательной отделки и т.д. Пространственная форма деталей одежды может быть достигнута конструктивным путем, способом формования за счет деформации материалов на отдельных участках деталей или комбинированием этих двух способов.

Формование деталей одежды из синтетических волокон нецелесообразно в связи с их свойствами или невозможно, а при изготовлении изделий из шерстяных материалов применяется достаточно широко. Доля ВТО в трудоемкости обработки одежды пальтово-костюмного ассортимента составляет 20–25 %.

На рисунке 23 представлена термодинамическая кривая монолитного полимера.

Рис. 23. Термодинамическая кривая монолитного полимера

В обычном состоянии деформация материала невелика, не является устойчивой и почти мгновенно релаксирует. На графике (для тканей примерно такой же характер зависимости) этому соответствует левая часть, когда полимер находится в стеклообразном состоянии. Поэтому формование проводится в процессе ВТО, которая представляет собой воздействие в течение определенного времени на материал тепла, влаги и давления.

Процесс ВТО подразделяют на три стадии: подготовка материала к формованию, формование материала и фиксация полученной формы.

На первой стадии процесса ВТО воздействие тепла и влаги на материал ослабляет действие межмолекулярных сил в волокнах. Благодаря этому на второй стадии процесса изменяется конфигурация цепей волокон. Удаление влаги из материала и охлаждение его способствуют восстановлению связей между молекулами при новой конфигурации их цепей. За счет этого на третьей стадии процесса фиксируется форма, приданная материалу на второй стадии. Полученная в результате ВТО форма не всегда является устойчивой, поэтому дополнительно закрепляется:

1) за счет дополнительных строчек, швов;

2) использования прокладок;

3) прокладывания кромки.

ВТО выполняют тремя способами:

1) глажение – гладящая поверхность перемещается по материалу и одновременно давит на него;